Лекция № 19. Контроль качества монтажных работ. Промежуточная и окончательная сдача работ.
Качество выполнения монтажных работ определяют по результатам производственного контроля и оценивают в соответствии со специальной инструкцией по оценке качества работ. Предусмотрены следующие стадии контроля качества монтажных работ: входной, операционный и приемочный. Данные результатов всех видов контроля фиксируют в журналах работ.
Строительные конструкции и материалы, поступающие на монтаж, должны проходить входной контроль. Такой контроль выполняют во время приемки конструкций на монтажной площадке.
Операционный контроль осуществляют по мере завершения отдельных производственных операций или строительных процессов. Этот контроль должен своевременно выявлять дефекты в работе и причины их возникновения, а также принимать меры по их устранению и предупреждению. Операционный контроль предусматривает систематический контроль в процессе работ и промежуточный в процессе сдачи-приемки скрытых работ.
Систематический контроль в процессе работ осуществляется руководителями работ или лицами, специально выделенными для этой цели.
При контроле за качеством монтажных работ проверяют:
— технологию и последовательность монтажа в соответствии с проектом производства работ. Произвольное отступление от проекта может привести к снижению прочности или потере устойчивости отдельных элементов сооружения в процессе монтажа или к осложнениям для последующих операций. Поэтому возможное отступление от технологии работ, предусмотренной в проекте, предварительно согласовывают с организацией, разработавшей проект производства работ;
— выполнение существующих правил и инструкций для ведения работ по монтажу строительных конструкций; соблюдение правильных приемов при разгрузке конструкций, их хранении, подаче на монтаж, строповке и установке. При несоблюдении этого правила конструкции могут получить внешние повреждения, которые потребуют дополнительных работ по исправлениям, и малозаметные повреждения, которые могут проявиться лишь в процессе эксплуатации сооружения;
— геометрические размеры сооружения. Отклонения в размерах и положении смонтированных конструкций от проектных не должны превышать допускаемых величин, установленных строительными требованиями, оговоренными в проекте сооружения или в проекте производства монтажных работ;
— качество оформления и закрепления монтажных стыков и элементов (монтажной сварки, замоноличивания, закрепления болтами, клепки). Выполнение этих работ так же, как и применяемые материалы, должно соответствовать техническим условиям на их производство. Особое внимание обращают на качество производства этих работ в зимнее время.
Для повышения качества работ по монтажу строительных конструкций и повышения уровня- технологической дисциплины этих работ путем постоянного и целенаправленного воздействия в Главстальконструкции разработана и внедряется комплексная система управления качеством монтажных работ. Эта система содержит комплекс руководств и инструктивных материалов по вопросу качества работ. Она также включает типовые схемы операционного контроля качества (COKK) монтажа конструкций для различных инженерных сооружений, в том числе производственных и административных зданий, башенных и мачтовых сооружений, листовых конструкций, объектов доменных цехов, легких пространственных конструкций. В COKK дан инструктивный материал для оценки качества монтажных работ при их приемке от бригад, звеньев, отдельных рабочих и объекта в целом, а также для оценки качества работ монтажных участков, управлений и ИТР.
Промежуточная сдача-приемка производится для проверки и фиксации качества скрытых работ, т,е. тех, которые при последующих операциях не могут быть осмотрены. Промежуточной приемке-сдаче, в частности, подвергают: основания под фундаменты; фундаменты (сборные и монолитные) под конструкции; бетонируемые и заделываемые закладные детали; соприкасающиеся поверхности стыковых элементов в узлах, соединяемых высокопрочными болтами; сварные соединения выпусков арматуры в стыках железобетонных конструкций, в последующем замоноличиваемых; напрягаемая арматура при укрупнительной сборке и монтаже в сборных железобетонных конструкциях; другие работы, устанавливаемые для отдельных видов сооружений.
Промежуточную сдачу-приемку скрытых работ оформляют актом, который подписывают представители монтажной организации, генерального подрядчика — строительной организации и заказчика (представитель технического надзора заказчика). Акт на промежуточную приемку монтажных работ не дает права на ведение последующих работ смежными строительно-монтажными организациями на объекте. Их можно выполнять лишь после оформления акта окончательной сдачи монтажных работ.
До окончательной сдачи-приемки для ряда сооружений по существующим правилам требуется производство различных испытаний: тросовых оттяжек в сборе для мачтовых сооружений до их установки на прочность; днищ резервуаров на герметичность, а корпусов на плотность и прочность; объектов доменных цехов на плотность и прочность. Программу и методы испытаний назначают в соответствии с правилами для отдельных сооружений и указаниями в проекте сооружения. Результаты испытаний оформляют актами аналогично промежуточной приемке скрытых работ и предъявляют при окончательной сдаче конструкций.
Приемочный контроль (окончательная сдача-приемка) смонтированных конструкций сооружения или его части в виде пространственно жесткого блока (пролета, температурного блока, этажа и т.п.) выполняют для проверки и оценки качества смонтированного объекта после завершения всех монтажных работ на сдаваемом объекте. Размеры сдаваемых частей сооружения устанавливают в проекте производства работ.
Конструкции обычно окрашивают после окончательной их сдачи и оформляют отдельным актом. Перед сдачей исполнители вновь производят контроль качества смонтированных конструкций путем их осмотра и инструментальной (геодезической) проверки геометрических размеров сооружения. Обнаруженные дефекты устраняют и готовят необходимую для сдачи техническую документацию. При окончательной сдаче предъявляют: рабочие чертежи смонтированных конструкций (для стальных — чертежи КМД) с нанесенными на них в процессе монтажа отклонениями от проекта, согласованными с проектными организациями; заводские сертификаты для установленных стальных и паспорта для сборных железобетонных конструкций; документы лабораторных анализов при сварке и замоноличивании стыков; опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, работающих на монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков; материалы результатов геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установке конструкций; акты на промежуточные приемки скрытых работ; акты испытания конструкций для тех сооружений, где они требуются по существующим правилам или согласно проекту; журналы монтажных и сварочных работ, а также работ по установке высокопрочных болтов и замоноличиванию стыков, если последние имели место; заводские сертификаты на сплавы для заливки втулок и на изоляторы, ведомость замеренных предварительных (монтажных) натяжений оттяжек мачт и раскосов башен.
Вновь построенные или реконструированные предприятия, здания и сооружения подлежат приемке в эксплуатацию государственными приемочными комиссиями. Сдача государственной комиссии входит в обязанности заказчика — организации, для которой строится предприятие. Заказчик по мере готовности отдельных объектов, зданий и сооружений строящегося предприятия предварительно принимает их от генерального подрядчика — строительного треста или управления. Для приемки заказчик организует рабочую комиссию в составе своего представителя (председатель), представителей генерального подрядчика, субподрядных организаций, технической инспекции советов профсоюзов, профсоюзной организации заказчика и органов санитарного и пожарного надзора. В процессе приемки комиссия в необходимых случаях может проверить отдельные скрытые работы и их соответствие с составленным актом, произвести дополнительные испытания, а также проверить в выборочном порядке соответствие данных в актах физическому состоянию выполненных работ в натуре. Всю документацию после окончания работы комиссии передают заказчику.
Источник
Контроль качества монтажных работ
Точность монтажа.Под точностью монтажа понимается степень соответствия действительных значений параметров, достигаемых при выполнении монтажных работ, значениям, заданным чертежами и техническими требованиями.
Заданная точность монтажа достигается ее метрологическим и геодезическим обеспечением.
Метрологическое обеспечение точности монтажа – это установление и применение научных и организационных основ метрологии, технических средств, методов, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.
Технологическое обеспечение точности монтажа включает: выбор технологии и методов достижения заданной точности; способы и средства регулировки; отработку оборудования на монтажную технологичность по критерию точности (в том числе выбор и предъявление требований к необходимому качеству изготовления проверочных (выверочных) и основных монтажных баз; назначение производственных монтажных допусков и требований к точности вспомогательных монтажных и действительных измерительных баз).
К основным монтажным базам относят базы, принадлежащие к устанавливаемому оборудованию, а базы, относящиеся к элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию, с которыми сопрягаются основные, относят к вспомогательным.
Геодезической основой монтажа называют совокупность продольных и поперечных осей и высотных отметок, служащих для установки и выверки технологического оборудования. Параллельно продольным и поперечным строительным разбивочным осям располагают монтажные оси, которые подразделяются на контрольные и рабочие.
Рабочие оси и высотные отметки служат для установки и выверки в проектное положение объектов монтажа, а контрольные – проверки рабочих осей и отметок.
Оси устанавливают с помощью различных геодезических и монтажных инструментов (теодолитов, оптических или лазерных приборов), а фиксируют знаками (плашками на фундаментах), струнами, отвесами.
Высотные отметки устанавливают с помощью нивелиров, реек, а фиксируют реперами или простановкой на строительных конструкциях.
Контроль качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования.Оборудование, машины и механизмы, используемыена предприятиях автосервиса, поставляются в монтажную зону, как правило, в собранном виде (шиномонтажный стенд, балансировочный станок и др.) или комплектными сборочными единицами (автомобильный подъемник, тормозной стенд и др.). Поэтому контроль качества монтажа оборудования сводится в основном к контролю точности его установки на проектном месте и контролю точности сборочных операций. Последний вид контроля при приемке оборудования в эксплуатацию, естественно, относится не только к сборочным операциям, выполненным в процессе монтажа, но и к технологическим операциям сборки, выполненным на заводе-изготовителе.
Рассмотрим критерии качества выполнения этих операций на примере монтажа, сборки типовых элементов оборудования.
Валы и муфты. При контроле качества монтажа валов и муфт проверяются отклонения от соосности, перпендикулярности и параллельности. Отклонение от соосности валов вызывает торцовое и радиальное биение соединительных муфт, что приводит к недопустимым вибрациям и перегрузкам элементов оборудования, снижению долговечности деталей муфт, подшипников. Отклонение от перпендикулярности и параллельности валов приводит к нарушению работоспособности кинематически связанных передач.
Проверку соосности валов проводят по полумуфтам, установленным на валах концентрично. Условием идеальной центровки валов является равенство размеров а и b в четырех диаметрально противоположных точках измерения (рисунок на слайде 20).
Расцентровку подсчитывают как полуразность диаметрально противоположных размеров в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Допустимые отклонения расцентровок принимаются равными допускаемыми значениями торцового и радиального биений для соответствующих типов муфт и передаваемых крутящих моментов.
Зубчатые и червячные передачи. Качество монтажа (сборки) зубчатых зацеплений проверяется по положению и размеру пятна касания, зазору и шуму (слайд 21).
Максимальные размеры пятен касания при правильном положении пар зацепления должны быть не менее указанных в таблицах слайда 21.
Нормальному зацеплению червячной пары и смещению осей червяка и червячного колеса соответствуют пятна касания, показанные на рисунке слайда 21. При правильном зацеплении червяка краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60-70% по длине и высоте.
Цепные передачи. Контроль качества монтажа этих передач заключается в определении стрелы прогиба цепи, параллельности валов и относительного положения звездочек. Взаимное положение звездочек цепной передачи проверяют путем измерения расстояний (слайд 22) l1, l2, D до струны С – С. Угол перекоса звездочки, определяемый по формуле не должен превышать 30°.
Провисание f для новой горизонтальной цепной передачи принимают в зависимости от межцентрового расстояния L (мм), равным f= 0,02 L, а для передач с углом наклона более 20° величину провисания рекомендуется принимать в пределах fmах = (0,01–0,015) L. В вертикальных передачах ветви не должны иметь слабины.
Ременные передачи. При монтаже передач с клиновыми ремнями проверяют взаимное расположение шкивов и провисание ремней.
Правильность расположения шкивов проверяют аналогично методике проверки для цепной передачи. Допустимое провисание ремней принимается равным f = 0,01 L. Действительное значение f проверяется путем приложения нагрузки Q на ремень, величину которой рассчитывают по формуле (слайд 23)
Обычно Q принимается в пределах 50–100 Н. Величина натяжения ремня является важнейшим показателем качества монтажа ременной передачи. Слабо натянутый ремень «бьет» и проскальзывает, а чрезмерное натяжение ремня приводит к потере им эластичности и способности к упругому скольжению. Величину скольжения (Y) можно определить, замерив действительные частоты вращения ведущего n1, и ведомого n2 шкивов, по формуле (слайд 21).
Контроль герметичности и прочности сосудов и трубопроводных систем при монтажных работах.Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазочные, гидравлические, пневматические и т. д., работающие под давлением и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.
Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.
Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с таблицей 1 слайда 24. При этом коэффициентом k учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, трубопроводов и т. п. при рабочих температурах. Значение этого коэффициента принимают для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.
Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрицательных температурах, пробное давление такое же, как и при 20 °С. Температура воды и окружающей среды не должна различаться более чем на 5 °С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (таблица 2 слайда 24), после чего давление снижают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие признается годным при контроле водой, при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.
Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газообразной рабочей среды производят при определенном режиме (таблица слайда 25).
После выдержки пробное давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльного раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию «падение давления» в течение 24 ч, которое определяется по формуле (слайд 25).
Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления Δр за один час не должно превышать 0,1 и 0,2% при взрыво- и пожароопасных средах соответственно.
Источник
